L’hub di Adidas “Campus South” in costruzione a Mantova è il polo logistico che il brand di abbigliamento sportivo utilizzerà per servire 19 Paesi dell’Europa meridionale e orientale. Il centro logistico occupa una superficie di 186.000 m², è altamente automatizzato e a zero emissioni di CO₂. Sorge in zona Valdaro, a poca distanza da ferrovia, casello autostradale della Modena-Brennero e dal porto sul Canal Bianco: qui grazie a un maxi impianto di oltre 20 chilometri di nastri trasportatori potranno essere lavorati fino a 375.000 pacchi al giorno, che verranno spostati per mezzo di 675 navette automatiche e destinati a servire negozi, retail, grossisti e clienti e-commerce.
Il tetto dell’impianto sarà coperto di pannelli fotovoltaici che produrranno, secondo le stime, l’energia elettrica necessaria per soddisfare i fabbisogni di circa 3.000 famiglie del territorio. Del resto, l’edificio è candidato a ottenere la certificazione LEED Gold.
Il progetto è stato realizzato in tempi brevi e l’hub è quasi ultimato: sarà operativo dal 2024 gestito da Kuehne+Nagel, importante realtà nel settore trasporto e logistica, e creerà circa 700 nuovi posti di lavoro. Il cantiere è portato avanti da Engineering 2K, General Contractor specializzato nel settore logistica.

Le sfide progettuali
La combinazione di tecnologia, automazione, livelli di servizio, sostenibilità e, ovviamente, la sua eccezionale portata, ha reso questo progetto particolarmente complesso e impegnativo. Basti pensare che il magazzino arriva a un’altezza di 27 m con strumenti avanzati di automazione che consentono di ottenere densità di stoccaggio elevata per ottimizzare spazi e consumo di suolo.
SFRE, Services For Real Estate, si è occupata della progettazione integrata, progettazione architettonica e progettazione antincendio, direzione lavori antincendio e fire safety engineering ed utilizzo della metodologia BIM in fase preliminare e finale. Come ha raccontato l’Arch. Roberto Vasta, Chief Operating Officer di SFRE e anche BIM Manager, insieme al CEO&Founder di SFRE l’Ing. Filippo Salis, in pochissimi giorni la società è riuscita a

sviluppare un layout che potesse soddisfare le richieste di Adidas, che aveva impostato la commessa su parametri di flusso (numero di pacchi lavorati, velocità per smaltirli) senza fornire limitazioni legate all’edificio e al progetto architettonico. La progettazione, iniziata nel luglio 2020, è stata quindi eseguita partendo proprio dal flusso, dall’efficienza del magazzino. Solo successivamente, di conseguenza, si sono studiati ingombri ed elementi costruttivi.

Anche il cantiere si è sviluppato in tempi record: tutto è stato dettato dalla data di “go live”, poiché l’hub deve entrare in funzione il 1° gennaio 2024. Per ottimizzare i tempi, l’opera è stata realizzata a comparti: man mano che l’involucro di ogni lotto era pronto, veniva allestito l’impianto logistico interno. “Questo metodo realizzativo è stato sfidante a livello di gestione delle tempistiche di cantiere: era necessario riuscire a coordinare sia la fase di progettazione che la fase di costruzione in modo tale da garantire consegna e funzionamento dell’impianto, tenendo anche conto dei tempi di test e di attivazione dei meccanismi di automazione” ha spiegato il BIM Manager. Al momento tutti i tempi sono stati rispettati: si stima che l’edificio sarà consegnato alla fine di agosto 2023.

Il ruolo del BIM: la collaborazione
Il progetto, portato avanti in circa due anni, è stato in gran parte sviluppato durante il lockdown, con il lavoro svolto da remoto e tramite collaborazione digitale. “Grazie alla fiducia accordataci dallo sviluppatore abbiamo potuto seguire il progetto in tutte le fasi, a cominciare dalla progettazione preliminare che ci ha permesso di vincere la gara di Adidas; abbiamo poi seguito la successiva fase autorizzativa arrivando a ottenere il permesso di costruire, non era scontato riuscirci in tempi così rapidi poiché trattandosi di un edificio enorme e complesso erano coinvolti moltissimi enti. Tutto questo senza il BIM non sarebbe stato possibile” ha commentato Roberto Vasta.
Per rispettare i tempi stretti è stata fondamentale la collaborazione instaurata fin dall’inizio con Knapp Italia, il fornitore delle soluzioni di automazione e dei sistemi di magazzino. “È stato un lavoro a quattro mani, per confrontarci su tutti gli aspetti di avanzamento lavori abbiamo utilizzato gli strumenti di progettazione BIM, tra cui BIM 360 e Revit. I progettisti di Knapp erano abituati a utilizzare Solidworks, il software di progettazione CAD 3D più diffuso nel loro settore, ma sono passati a Revit per parlare un linguaggio comune al nostro e hanno tratto grandi vantaggi nel convertire i loro modelli in Revit. In questo modo siamo riusciti fin dall’inizio a dialogare molto bene sulle necessità/richieste operative. Questo ha permesso di adattare il progetto in tempi molto rapidi e portare avanti anche l’iter autorizzativo. I lavori sono iniziati nel gennaio 2021” racconta il BIM Manager.
Anche con il General Contractor Engineering 2K è stata fondamentale la collaborazione in fase costruttiva. “Siamo riusciti prima a livello autorizzativo, poi successivamente anche a livello esecutivo e costruttivo a smarcare tutti i temi tecnici e di dettaglio attraverso gli strumenti del coordinamento. È stato un lavoro enorme, ha coinvolto tantissime professionalità, ma tutti hanno lavorato in BIM e in ambiente tridimensionale permettendo di individuare le interferenze”.
Anche gli aspetti di Fire Engineering sono stati gestiti in BIM, il progetto antincendio è stato realizzato eseguendo le simulazioni di fumi, uscite di sicurezza, flussi, ecc. Se non ci fosse stato il modello BIM il lavoro sarebbe stato molto lungo, invece in tre settimane è stato possibile consegnare al Fire Risk Manager di Adidas il progetto finito.

I modelli BIM
Il modello BIM del progetto ha subito ovviamente diverse evoluzioni: “Siamo partiti da un modello preliminare che è servito a ottenere la commessa e stimare l’importo dell’intervento. Si tratta di un investimento di circa 100 milioni di euro solo la parte edilizia, quasi il doppio per la parte di automazione. Grazie alla precisione del modello BIM, siamo riusciti ad avere un margine di errore inferiore a 1% nella stima dell’importo economico che poi è stato realizzato dal costruttore. Il secondo modello BIM è stato quello su cui sono state eseguite tutte le verifiche normative. Quella che potremmo definire ‘la terza generazione’ di modelli è arrivata a contare più di 40 modelli federati. Il modello BIM è arrivato a essere molto pesante e quindi si è scelto di lavorare per zone, e non per comparti. Ogni disciplina aveva più di un modello: siamo arrivati ad avere 11 modelli, sempre lavorando in ambiente Cloud (BIM 360) in uno spazio condiviso che ha permesso davvero a tutti gli specialisti di fare un lavoro di squadra, sia lato progettazione, ma anche lato costruzione e appaltatori. Questo ha consentito di non avere allungamenti dei tempi, sorprese, varianti, imprevisti. Tutto questo non sarebbe mai atterrato in Italia – con queste tempistiche – se non ci fosse stata una logica BIM alla base” conclude Roberto Vasta.

Il progetto in breve
Hub Adidas “Campus South”
Luogo: Mantova
Tipologia: polo logistico
Committente: Adidas, Kuehne+Nagel
Project & Construction Management: SFRE, Services For Real Estate
General Contractor: Engineering 2K
Automazione: Knapp
Superficie: 186.000 m²
Altezza massima magazzino: 27 metri
Certificazione sostenibilità: LEED Gold
Anno: 2020-2023